s32750(022Cr25Ni7Mo4N)这是一种典型的超双相不锈钢Cr，Mo，N高含量，考虑到奥氏体不锈钢的高强度塑性和铁素体不锈钢的耐腐蚀性（耐点蚀等效性），通常在40以上，具有良好的耐点蚀性、间隙腐蚀性和优异的综合机械性能。适用于海洋、石化、炼油、真空制盐、烟气脱硫等腐蚀性环境恶劣的领域。

无缝钢管是S32750是常见的产品之一，因为它有两相组织的铁素体和马氏体，而两相组织的滑移系统不同。在冷热变形过程中，两相组织具有不均匀的应力和应变分布，变形过程中存在两相组织的协调问题；因此S与奥氏体不锈钢管相比，32750无缝钢管的冷热加工塑性有一定差距，容易产生表面裂纹。正常情况下S32750无缝钢管采用热挤压冷轧工艺制造。本文主要研究S32750无缝钢管热挤压后冷轧开裂的原因，并提出了具体的解决方案。

S32750无缝钢管生产工艺

S32750无缝钢管常用的规格是60mmx5mm，整线生产工艺结合成品尺寸规格设计:冶炼(电炉)AOD)→制坯(模铸直径锻造，坯料规格为230mm圆棒)→挤压(规格为89mmx8mm)→冷轧(规格为中60mmx5mm)-→成品(检验评价)。GB/T《马氏体-铁素体型双相不锈钢无缝钢管》21833-2008标准要求，S32750无缝钢管的主要化学成分见表1。

S32750无缝钢管冷轧开裂问题

钢锭冶炼、管材锻造至钢管挤压过程无明显问题，后续钢管冷轧过程中开裂严重，不能轧制；管道整体裂纹源较多，均为水平裂纹，裂纹深度达到1~2mm，裂纹的长度不同，最长为10mm上下。

S32750无缝钢管冷轧开裂原因分析

从裂纹的形状来看:裂纹是冷轧过程中产生的水平撕裂。无缝钢管的冷轧过程是直径和厚度降低的过程。一般直径降低率为20%~40%厚度减少率为40%~60%。在冷轧过程中，管道的应力状态比较复杂。前滑区域为三向压应力，后滑区域为两向压应力。一直拉应力的应力状态为5。拉应力是管道轴向延伸的主要应力。可以判断，冷轧产生的裂纹应是轴向拉应力水平撕裂管道的结果。

观察S32750无缝钢管冷轧裂纹的宏观外观，发现裂纹具有脆性断裂的特点，在外力作用下具有较大的扩展趋势。脆性断裂的一般原因是金属内部应力集中，局部拉应力超过材料的临界拉应力，导致裂纹或缺陷扩张，导致断裂。金属材料在制备（冶炼、锻造、锻造、冷加工等）过程中会产生各种缺陷（气孔、焊接肿瘤、热裂纹等），缺陷容易产生应力集中，导致材料断裂。为了弄清楚S冷轧过程中32750无缝钢管开裂的真正原因，首先从冷轧过程进行分析。

冷轧工艺调整

通过采取措施降低轧制频率和输入量，即轧制频率从最初的60次/60次min降低至30次/min，同时，输入量从最初的4个mm/次减小至2mm/第二，开裂现象没有消除。通过更换轧机，调整轧机同轴度，并采取新的冷轧模具等改进措施，开裂现象仍然不可避免。通过调整冷轧变形规范，采取措施减少变形量，原工艺89mmx8mm冷轧至60mmx5mm变更为中65mmx7mm，断面收缩率为57.45%减少至37.11%，轧裂现象依然存在。S冷轧变形工艺参数32750无缝钢管见表2。

尽管双相不锈钢比奥氏体不锈钢具有更大的变形阻力，需要施加更多的外力来使其变形，但其冷加工变形能达到40%以上的18]。S32750双相不锈钢基底是马氏体和铁素体的双相组织。双相组织排列在细带上，马氏体的滑动系不同于铁素体。在变形过程中，应力应变状态不协调，难以产生粗移动，容易产生裂纹源。然而，因为Ni由于添加了大量的元素，马氏体的组织比例约为50%。同时，铁素体相是一个塑性更好的软相，因此传统的双相不锈钢冷变形问题不大。轧制现象表明，冷轧变形不是开裂的主要原因。

通过宏观工艺参数调整，没有明显的改进，需要进行微观性能分析，找出裂开的根本原因。

s32750双相不锈钢无缝钢管的组织稳定性较差，在生产过程中具有较大的金属间相趋势。在o相分析范围内，几分钟内会有大量的分析阶段。相位分析的成分和性能与基底有很大的不同，硬度是基底组织的两倍以上。在变形过程中，会导致局部应力集中和裂纹。同时，由于两相组织的晶体结构不同，滑动系统不同，协同变形能力较差，变形会加剧裂纹的产生和扩展。因此，双相不锈钢无缝钢管的分析控制应是钢材生产中必须注意的事项和关键控制点，这与产品的标准率和浪费率有关。S在工业生产中，32750无缝钢管的生产必须保证钢管的组织稳定必须保证钢管的组织稳定。